Opel Grandland da Eisenach: il SUV con design elegante e sostenibile

• Qualità altamente efficiente: Il processo monocoat introdotto di recente riduce il consumo di acqua, energia e tempo
• Stabilimento di riferimento: Eisenach come primo sito Stellantis in Europa a utilizzare il metodo monocoat
• Design elegante: sei clienti su dieci scelgono Opel Grandland con vernice bicolore e tetto nero

Rüsselsheim.  L'Opel Grandland si sta facendo un nome nel segmento dei C-SUV grazie al suo design audace e puro, alle tecnologie intelligenti e al grande piacere di guida e confortevole. Il grande SUV tedesco 'made in Eisenach' eccelle non solo per una vasta gamma di motorizzazioni elettrificate, tra cui l’Opel Grandland Electric Long Range e la potente versione Grandland Electric AWD a trazione integrale. I responsabili della produzione danno l'esempio intervenendo su vari elementi della produzione. Sei clienti su dieci ordinano il loro nuovo Opel Grandland con la finitura bicolore e tetto nero. Recentemente, questa popolare opzione ha ricevuto un restyling innovativo grazie all'introduzione della cosiddetta finitura monostrato.

Filosofia della produzione: "Conservare le risorse ovunque possibile"

Il termine 'monostrato' si riferisce a un processo di applicazione della vernice particolarmente efficiente pur mantenendo una qualità costantemente elevata. "Cerchiamo di risparmiare energia e quindi di conservare risorse ogni volta che possibile", ha dichiarato Eric Katzmann, responsabile di processo presso l'impianto di Eisenach. La nuova procedura contribuisce in modo decisivo proprio a questo. Mentre in precedenza la base e la copertura trasparente dovevano essere applicate in due fasi separate per il tetto nero di Opel Grandland, il metodo monocoat combina entrambe in un'unica operazione. Questo rende l'intero processo in laboratorio di verniciatura più efficiente e sostenibile sotto diversi aspetti.

In precedenza, la vernice a base d'acqua per la finitura bicolore doveva essere applicata prima e poi asciugata con infrarossi e aria calda, prima che la mano trasparente potesse essere applicata successivamente. Poiché questi processi possono ora essere eseguiti simultaneamente, l'impianto è riuscito a disattivare la cosiddetta 'cabina di base coat', riducendo il consumo idrico nella produzione di circa 80.000 litri al mese. Inoltre, la fase intermedia di asciugatura per la verniciatura del tetto non è più necessaria. Questo fa risparmiare sia energia elettrica che termica, e ovviamente tempo. Rispetto al processo precedente, la domanda di potenza termica per ora di produzione è diminuita di 150 kW e di potenza elettrica di oltre 500 kW. Nel complesso, le emissioni di CO₂ nel sito di Eisenach possono quindi essere ridotte di 580 tonnellate all'anno. E ci sono ulteriori benefici ambientali grazie al nuovo processo monocoat: la concentrazione di solventi è inferiore e si generano meno prodotti di scarto, come i fanghi di vernice.

Lo stabilimento di Eisenach è all'avanguardia: il team rende possibile l'innovazione

Lo stabilimento di Eisenach è il primo sito Stellantis in Europa a utilizzare il processo monocoat, efficiente, a ridotto consumo di risorse e che abbassa i costi nella produzione in serie. L'introduzione di questo metodo significa più di una semplice implementazione tecnica. "È il risultato della nostra mentalità condivisa: curiosità, coraggio, collaborazione interdipartimentale e la determinazione a sviluppare ulteriormente i processi come squadra", ha riflettuto Eric Katzmann.

Circa due anni fa, i colleghi di Eisenach hanno studiato per la prima volta questo processo di finitura della verniciatura proveniente dagli Stati Uniti. Non è stato possibile implementare il processo immediatamente, poiché tutto doveva essere adattato prima a specifiche esigenze europee. Una volta raggiunto ciò, l'ultimo passaggio prevedeva la valutazione dei vari fornitori per assicurarsi che la precisione e la qualità che il 'made in Germany' rappresentava, fossero mantenute con il processo monocoat. Il nuovo sistema di verniciatura è in funzione da alcune settimane e sta aiutando lo stabilimento di Eisenach ad aumentare l'efficienza e a ridurre ogni giorno la sua impronta di emissioni di anidride carbonica – mentre i clienti possono partire con il loro nuovo Opel Grandland con un elegante tetto nero lucido come sempre.

Comodi, di alta qualità, riciclabili: materiali riciclati nell’abitacolo

L'approccio alla sostenibilità di Opel per Grandland e altri modelli va ben oltre il semplice processo di produzione. Anche durante lo sviluppo, progettisti e ingegneri si sono concentrati nel trovare soluzioni per risparmiare risorse e quindi ridurre l'impronta della CO₂ del SUV. Questo è dimostrato, ad esempio, dagli Intelli-Seats per conducente e passeggero, disponibili sia su Opel Grandland che per Opel Frontera. Con l’incavo al centro del sedile per ridurre la pressione sul coccige, offrono un piacere di guida rilassato e allo stesso tempo sono sostenibili. Questo perché i tessuti dei sedili e i rivestimenti dei pannelli delle portiere, del cruscotto e della console centrale sono realizzati con materiali provenienti da bottiglie PET riciclate.

Anche con parti di veicolo non visibili ai clienti, gli sviluppatori hanno prestato attenzione all’economia circolare: ad esempio, nel SUV tedesco vengono utilizzati alluminio lavorato e acciaio con contenuto riciclato insieme a più di 40 elementi polimerici, che comprendono fino all'80% di materiali 'green'. In totale, oltre 550 chilogrammi del peso totale di Opel Grandland sono costituiti da materie prime riciclate e rigenerative.

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